从 1886 年轿车出现开始，经过百余年发展，汽车内饰件行业的发展经历了初创时期、功能主义阶段、人本主义时代三个时期。目前，车辆内饰已成为消费者购车时候的重要考量因素之一。目前汽车市场对内饰产品的综合要求慢慢的升高，随着汽车市场的蓬勃发展，汽车内饰件行业的市场规模也随之迅速增加。中国汽车内饰件的市场规模有望从 2024 年的 2,311 亿元上升到 2029 年的 2,765 亿元，存在比较大的发展空间。

  随着科技的持续不断的发展及花了钱的人汽车品质和舒适度需求的提高，汽车内饰件的技术上的含金量和制造难度逐渐增加。新材料、新工艺、智能化等技术的应用在提高内饰件的性能和质量的同时也增加了其成本。随着汽车智能化水平的提升，座舱内的显示系统、网联系统、音频系统等部件持续不断的增加，这要求汽车内饰件匹配提供智能控制、人机交互、信息娱乐等多种功能。

  为满足内饰件的上述需求，汽车内饰行业在工艺、用料、设计、功能等方面一直在升级，汽车内饰单车价值量也在持续提升。未来，随着花了钱的人汽车内部舒适度和科技感要求的进一步提升，内饰件制造商要一直加强技术创新、产品升级和环保性等方面的投入，汽车内饰件价值在整车成本中的比重可能会呈现持续增长的趋势。

  汽车内饰包括仪表板、车门内饰、车顶内饰、柱内饰、侧围内饰等内部覆盖件，广义的还包括转向盘、汽车座椅、地板垫等内部功能件。

  汽车内饰通过多种材料和多种生产的基本工艺达到不一样的效果。一般内饰的材料多用塑料 ABS、改性 PP、PC 等，还有别的多种复合材料，如皮革、植绒布、泡沫、玻璃钢等。与汽车的外饰主要起到观赏效果不同，汽车的内饰直接与驾乘人员的驾乘体验紧密相关。

  汽车内饰在造型设计、材料舒适度、布局、是不是满足使用习惯等方面的设计将直接影响正常使用感受，汽车内饰设计必须以适应人的多种需要为出发点，达到乘坐舒适、驾驶安全的同时兼具可观赏性。随着我们国家汽车工业的发展，汽车内饰的设计效果、制造工艺与成本已成为众多汽车制造商的重点关注内容，汽车内饰的表面装扮修饰的效果亦成为消费者选车购车的标准之一。

  汽车内饰件的传统制造工艺主要为喷涂、电镀、网印等工艺，生产的全部过程中需要将注塑件从模具型腔中取出后经二次加工后完成，存在生产周期较长，装扮修饰的效果普通，高污染等问题。图案色彩丰富、环保高效的汽车内饰制造工艺以及与之相匹配的材料研发慢慢的变成了汽车内饰件行业技术发展的主要趋势。汽车内饰件表面主要装饰工艺的发展历史具体如下：

  由上图可见，近年来，行业内较为先进的汽车内饰表面生产的基本工艺为膜内转印工艺（IMD）及膜内镶嵌工艺（INS）。模内转印技术（IN-Mold Decoration，IMD）是目前国际上比较流行的一种塑料表面装饰技术，最重要的包含模内热转印注塑（In- Molding Roller，IMR）和模内贴标（InMolding Label，IML）。

  一般在汽车内饰中，IMD 产品基本都是采用 IMR 工艺4。IMR工艺是先将印刷好的薄膜卷成滚筒，安装到注塑机内，通过送膜机将膜片与塑模型腔贴合进行注塑。注塑后油墨层与薄膜分离，有图案的油墨层留在塑件上，而分离膜片只是起到一个载体的作用。与 IMR 产品不同，IML 产品的表面是一层硬化的透明薄膜，中间是图案印刷层，最底下则是塑料层。

  由于印有图案的油墨夹在中间，可以使产品表面防止被刮花并且长期保持颜色的鲜明不易褪色。目前在汽车内饰 IMD 产品中，大部分装饰饰条和盖板采用了 IMR 工艺，少部分带有显示功能的中控面板、仪表板氛围灯、门板饰条等已开始逐渐使用 IML 技术。

  相比传统的喷漆、烫花、热转印、移印等塑料装饰技术，IMD 技术生产效率更加高，产品更加美观多样，并且具有更优异的表面稳定性和耐候性。IMD 技术解决了产品造型复杂、曲面大却要求独特外观效果的问题。应用产品有仪表板饰条、门饰条、烟灰盒盖板、空调面板等。

  嵌片注塑装饰技术（Insert-Mould-Decoration,INS）即插入模具中装饰，是把一个已吸塑成型的膜片放到注塑模具里注塑成型，该工艺大体上分为三个步骤：吸塑一冲切一注塑。当注塑完成后，膜片和塑胶融为一体，耐磨材料在最外面。

  塑胶材料多为 PC、PMMA（亚克力）、PBT（聚对苯二甲酸丁二酯）等，它主要有耐磨和耐刮伤的作用。INS 产品表面有硬质薄膜保护，光滑耐磨，不易褪色。汽车制造是工业发展的重要标志，它的进步体现着整个制造业的进步，在汽车制作的完整过程中内饰制造环节涉及的制造工艺较多。

  除上文提及的工艺外，汽车内饰表面装饰技术还包括相对传统的注塑、喷漆、包覆、电镀、烫印、激光雕刻、皮纹腐蚀等，同时还包括相对高端的线D 烫印工艺及匹配目前智能内饰发展新趋势的双色 IMD、双色 INS、触感内饰等智能内饰表面装饰技术。

  汽车内饰件一个零部件上可能有两个或以上的工艺，不同的车依据自己的定位会选不一样的工艺。综上所述，汽车内饰件的工艺发展历史不停地改进革新及演进。随着科学技术的发展和市场需求的逐步的提升，汽车内饰件的工艺还将继续向更环保、可持续、智能化及个性化的方向发展。

  近年来，随着科学技术的进步及 5G、物联网的不断普及，汽车开始向电动化、网联化、智能化和共享化方向转型，汽车产业已确定进入产业高质量发展的深刻变革时期。智能化是汽车新四化趋势中的关键一环，而智能座舱则是智能化在车内空间的具体实现。

  智能座舱集成了智能化和网联化技术，通过软件和硬件的深层次地融合，为驾驶员和乘客提供更为安全、舒适、便捷的驾乘体验。在智能座舱中，汽车装饰件可能采用智能表面技术，通过集成传感器、执行器和通信模块，实现触摸感应、手势控制或语音命令等多种交互方式。

  这些智能表面能应用于座椅、方向盘、中控台等部件上，提升驾乘体验。部分装饰件可能具备环境感知能力，如根据车内温度、湿度等参数自动调节材质特性或颜色变化，以提供更舒适的驾乘环境。此外，智能化内饰通常包括氛围灯的设计，车主能够准确的通过自己的喜好选择氛围灯的颜色和亮度，营造独特的车内氛围。

  此外，部分氛围灯还可支持智能控制功能，如根据音乐节奏变化颜色、随车速变化亮度等，增加驾驶的乐趣和安全性。根据中国汽车工业协会数据，我国在 2025 年至 2030 年可能实现更多复杂场景下的无人驾驶，到 2040 年道路上行驶的车辆将有 3/4 是智能驾驶车辆；在汽车网联化方面，预计到 2025 年全球联网汽车数量将接近 7,400 万辆，其中我国的联网汽车数量将达到 2,800 万辆。在汽车“新四化”不断提速的形势下，伴随着智能驾驶技术的深入发展，各类具备科技感的内饰产品将得到更多的推广和应用，汽车内饰件的舒适化、智能化需求将持续增长，为内饰件行业发展带来更大的发展空间。

  未来花了钱的人汽车内饰件的需求将愈加多样化，其希望能够通过个性化、定制化的汽车内饰设计来展现自己的个性和品味，个性化与定制化将成为汽车内饰件行业发展的重要趋势。通过数字化技术和人机一体化智能系统的逐步发展，内饰件制造商可以更高效地实现个性化生产，满足那群消费的人的定制化需求。

  消费者能够准确的通过个人喜好选择内饰的颜色、材质、纹理等外观选项，还可以实现个性化的图案定制，如定制星空顶篷或定制座椅面料的图案等，使车内空间更具个性化和艺术感。此外，消费者还可能实现包括功能布局、智能配置等方面的个性化设计。

  例如使用者能够准确的通过自身的需求在手机应用上对座位、桌椅、电子显示屏等设备实现数量、方位、形状等的个性化选择，实现商务会议、与好友聚餐、家人聊天等对多种场景的需求。汽车内饰设计的个性化、定制化将成为汽车品牌未来竞争的重要方向之一。

  汽车制造商通过提供定制化的内饰设计解决方案，能更加进一步提高品牌价值与影响力，满足多种消费者群体的多元化需求，从而吸引更加多的消费者选购，逐步扩大其市场份额。

  3）汽车的轻量化发展推动材料工艺升级，汽车内饰件向轻量化、环保化方向发展

  汽车轻量化对降低油耗、电耗具备极其重大意义，尤其是新能源汽车在里程焦虑之下对减重的需求更为迫切。根据公开数据，每减重 10%，新能源汽车续航能力可提升 5%-6%；燃油车油耗量将减少 6%-8%。

  汽车轻量化设计主要是通过结构优化、先进的技术及材料替换三个方面做，新技术轻量化产品的应用有望成为公司业务的全新增长点。结构优化包括尺寸、形状及拓扑优化，从构造原理上减重；先进的技术是减少材料成型工序；材料替换是目前最主要的减重方法，聚氨酯硬质泡沫组合料车顶可减重 30%。

  纤维增强材料耐腐蚀、耐冲击、隔绝声音的效果好，是进一步减重的候选材料。以塑料零部件为代表的轻量化零部件以其较低的密度和优质的性能特征，正在逐渐替代传统的金属零部件，“以塑代钢”慢慢的变成了汽车内饰件行业转变发展方式与经济转型的重要方向。未来随着环保要求提升及材料工艺升级，单车内饰价值量仍有向上空间。