随着我国国力的强盛，国防事业蒸蒸日上，国防装备的研制生产任务也慢慢变得重，在此背景下，相较过去的时代，无疑需要更加多的关注与重视。如果我们将整个装备系统分拆，显而易见诸如飞控系统、制导系统、通信通讯系统、电力电源系统、仪表显示系统等等各类子系统中，电子单板在整个装备大系统中处于底层，类似高楼的地基，如果单板的质量可靠性有问题，很小的一点瑕疵则会通过单板--整机--子系统--总系统逐级向上放大。同时，板级产品在各类系统中基本处于核心控制地位， 如果出现问题，所产生的影响细思极恐。

  传统的电子单板（PCB/PCBA）开发方法通常是由设计到生产制造各个阶段串行完成。由于设计阶段没有全面考虑制造要求，加之设计人员对工艺知识的欠缺，总会造成在产品生产时出现这样那样的问题，如元器件选择不当、PCB设计缺陷等，导致设计的具体方案多次修改、PCB不断改板、生产多次验证等，使得产品研究开发周期延长、成本增加、质量和可靠性得不到有效保证。

  DFM（DFX）的目的是提倡在产品的前期设计中考虑包括可制造性、可装配性等有关问题，基于并行设计的思想，在产品的概念设计和详细设计阶段就综合考虑到制作的完整过程中的工艺技术要求、测试要求、组装的合理性，同时还考虑到可靠性要求、维修要求等，通过设计手段保证产品满足成本、性能和质量的要求。DFM不再把设计看成为一个孤立的任务，利用现代化设计工具和DFM分析工具设计拥有非常良好工程特性的产品。通过DFM分析能够大大减少产品的更改次数、缩短产品交付周期、降低产品成本、提升产品质量与可靠性，将问题解决在设计阶段，而不是让问题产品进入试产阶段甚至交付客户后才发现，造成巨大的浪费和损失！

  源自美国知名行业研究机构Wohlers Associates 公司的报告分析指出，80% 的品质缺陷问题是在设计工艺阶段导入的，研发产品过程的35%-50%的时间用在了重复设计&制造验证工作。设计缺陷留到后端，其解决费用会成百倍的增加，对于军工行业来说，除了费用问题，还需要避免任何可能的“归零”风险，因此分级分阶段DFM评审在保障相关这类的产品的质量与可靠性中的主体地位毋庸置疑，加之军工行业的产品基本都具有“多品种、小批量”的特点，现有的人工评审方式（各类评审讨论及会议）耗费了设计、工艺、质量人员大量宝贵的时间与精力，同时还会带来诸如各个部门或人员之间标准差异、人工疏忽遗漏、决策效率低下等等问题，而专业的DFM评审方案让上述过程变得更智能化、自动化，同时由于工业软件的特性，几乎不会造成疏漏。在参与DFM评审的过程中，相关使用者及单位还能够累计最适合自身情况的一套“专家知识库”，这样的一个过程持续下去，将会带来很宝贵的非货币性资产与财富。

  综上所述，智能工艺性设计DFM评审的导入能够十分有效的减少品质缺陷、提升产品可靠性、提升研制效率、缩短研制验证周期、减少相关成本，它无疑是从源头保障国防装备的制造品质和交期的重要手段。

  下面分享来自望友的两个DFM评审案例，来看看DFM评审在真实的情况下的应用：

  望友科技是一家专注电子基板（PCB/PCBA）工艺设计DFM仿真领域的软件企业，主张通过知识化、系统化的3D PCBA虚拟评审，第一时间发现PCBA基板设计缺陷及制造隐患，减少试样及改版验证次数，确保高品质设计及畅通制造。经过十多年工匠攻克，公司软件产品已在全球20多个国家及地区300多家企业应用并赢得好评。